Inspeção de portões de aço
Portões de aço são amplamente utilizados em projetos de conservação de água. Eles são feitos principalmente de chapas de aço de alta qualidade e soldados. A superfície é feita de borracha com métodos anti-água e anticorrosivos. Projetos de conservação de água, como reservatórios, drenagem e irrigação, cursos de rios, proteção ambiental, tratamento de esgoto, aquicultura, etc. A qualidade da soldagem da comporta de aço está diretamente relacionada à segurança da vida das pessoas e dos bens a jusante da comporta, portanto a soldagem a qualidade e o método de detecção de soldagem do portão de aço são muito importantes.
O detector ultrassônico de falhas, como um dos métodos de teste não destrutivos, consiste em usar instrumentos ou equipamentos ultrassônicos para testes com base na não destruição da superfície processada. Ele pode não apenas verificar os defeitos internos da peça de trabalho que não podem ser verificados a olho nu, mas também melhorar muito a precisão e a confiabilidade.
O ultrassom é um tipo de onda mecânica com frequência muito alta. A relação de frequência excede 20 kHz. Sua energia é muito maior que a das ondas sonoras audíveis com a mesma amplitude e possui uma forte capacidade de penetração. A onda ultrassônica usada para detecção de falhas tem frequência de 0,4-25 megahertz, e a mais utilizada é 1-5 megahertz. Porque ele pode detectar e localizar vários defeitos dentro da peça de trabalho de forma rápida, conveniente, sem danos e com precisão, e a detecção ultrassônica de falhas tem uma grande distância de detecção, tamanho pequeno e peso leve do dispositivo de detecção de falhas, que é fácil de transportar para o local para detecção de falhas, velocidade de detecção rápida e detecção de falhas. Consome apenas acoplador e sonda de desgaste, e o custo total de detecção é baixo, por isso sua aplicação é cada vez mais extensa.
Existem principalmente dois métodos de detecção de falhas ultrassônicas: método de penetração e método de reflexão. O teste de penetração utiliza duas sondas, uma para emitir ondas ultrassônicas e outra para receber ondas ultrassônicas. Durante a detecção, duas sondas são colocadas em ambos os lados da peça de trabalho, e a qualidade interna da peça de trabalho é avaliada de acordo com a mudança de energia após a onda ultrassônica penetrar na peça de trabalho.
O sinal de excitação de pulso de alta frequência gerado pelo gerador de alta frequência do método de detecção de falhas de reflexão atua na sonda e a onda gerada se propaga para o interior da peça de trabalho. Se houver um defeito dentro da peça de trabalho, parte da onda é refletida de volta como onda de defeito e o restante da onda emitida é usada como onda de defeito. A onda inferior também refletirá de volta. A posição do defeito pode ser determinada de acordo com a posição da onda de lançamento, onda de defeito e onda inferior em relação à linha de base de varredura; o tamanho do defeito pode ser determinado de acordo com a amplitude da onda do defeito; a natureza do defeito pode ser analisada de acordo com o formato da onda do defeito; se não houver defeito dentro da peça, apenas lance a onda e a onda inferior.
No processo de detecção de falhas, primeiro é necessário entender os requisitos técnicos dos desenhos para qualidade da soldagem. O padrão de aceitação de estrutura de aço é implementado de acordo com GB50205-2001 "Código para Aceitação de Qualidade de Construção de Engenharia de Estrutura de Aço". A norma estipula: para desenhos que exigem que o nível de qualidade de soldagem da costura de solda seja de primeiro grau, quando o grau de avaliação for grau II, a especificação exige 100% de detecção de falhas ultrassônicas; para desenhos que exigem que o grau de qualidade da soldagem do cordão de solda seja de segundo grau, quando o grau de avaliação for grau III, a especificação estipula que é necessária a detecção de falhas ultrassônicas de 20%; para desenhos que exigem que o nível de qualidade de soldagem da costura de solda seja nível 3, nenhuma inspeção ultrassônica de defeitos internos é necessária.
É importante notar aqui que a detecção ultrassônica de falhas é usada para soldas de penetração total, e sua taxa de detecção de falhas é calculada como uma porcentagem do comprimento de cada solda e não é inferior a 200 mm. Para soldas com falhas locais
Se for encontrado um defeito inadmissível, o comprimento de detecção da falha deverá ser aumentado na extensão de ambas as extremidades do defeito. O comprimento aumentado não deve ser inferior a 10% do comprimento da solda e não deve ser inferior a 200 mm. Caso ainda existam defeitos inadmissíveis, as soldas são 100% inspecionadas para detecção de falhas. Além disso, você também deve saber a espessura do metal base da peça a ser testada, o tipo de junta e o tipo de ranhura. Geralmente, a espessura do metal base está entre 8-16mm, e os tipos de ranhura incluem tipo I, tipo V único e tipo X. Depois de descobrir o que foi dito acima, o trabalho de preparação antes da detecção da falha pode ser realizado.
Antes de cada operação de detecção de falhas, blocos de teste padrão (CSK-IA, CSK-ⅢA) devem ser usados para calibrar o desempenho abrangente do instrumento e calibrar a curva do painel para garantir a precisão dos resultados de detecção de falhas.
(1) Reparação da superfície de detecção: respingos, incrustações, buracos e ferrugem na superfície de soldagem devem ser removidos e o acabamento é geralmente inferior a ▽4. A largura de corte da superfície de detecção de falhas em ambos os lados da solda é geralmente maior ou igual a 2KT+50mm, (K: valor K da sonda, T: espessura da peça). Geralmente, uma sonda com valor K de 2,5 é selecionada de acordo com o material de base da soldagem. Por exemplo, se a espessura do metal base da peça a ser testada for 10 mm, ela deverá ser retificada 100 mm em ambos os lados da solda.
(2) A escolha do agente de acoplamento deve levar em consideração viscosidade, fluidez, adesão, ausência de corrosão na superfície da peça, fácil de limpar e econômico. Com base nos fatores acima, a pasta é selecionada como agente de acoplamento.
(3) Devido à fina espessura do metal base, a direção de detecção é realizada em um lado e em ambos os lados
(4) Como a espessura da placa é inferior a 20 mm, o método de posicionamento horizontal é usado para ajustar a velocidade de digitalização do instrumento.
(5) A detecção grosseira de falhas e a detecção fina de falhas são usadas na operação de detecção de falhas. Para obter uma compreensão geral da presença ou ausência de defeitos e sua distribuição, quantificação e posicionamento é necessária a detecção precisa de falhas. Vários métodos de digitalização, como digitalização em zigue-zague, digitalização esquerda e direita, digitalização frontal e traseira, digitalização de cantos e digitalização circundante, são usados para encontrar vários defeitos e determinar a natureza dos defeitos.
(6) Registrar os resultados da detecção e avaliar e analisar defeitos internos, se encontrados. A classificação de defeitos internos de juntas soldadas deve cumprir as disposições da norma nacional atual GB/T 11345-2013 "Testes não destrutivos de tecnologia de teste ultrassônico de soldas, graus de teste e avaliação" para julgar se a soldagem é qualificada. Caso seja constatado algum defeito que ultrapasse o padrão, será emitido um aviso de retificação à oficina, ordenando que ela seja submetida a nova inspeção após retificação até que esteja qualificada. Defeitos comuns em soldas em geral são: poros, inclusões de escória, penetração incompleta, fusão incompleta e trincas. Até o momento, não existe um método maduro para avaliar com precisão a natureza do defeito. Baseia-se apenas na forma da onda do defeito obtida na tela fluorescente e na mudança na altura da onda refletida combinada com a posição do defeito e o processo de soldagem para avaliar de forma abrangente o defeito.